Jak wybrać dobry system APS?

Dobry system APS trzeba wybrać na podstawie tego, czy potrafi odwzorować rzeczywisty przebieg produkcji, a nie tylko tworzyć wykres Gantta.

Najważniejsze kryteria to: obsługa ograniczonych mocy produkcyjnych, dostępność materiałów, integracja z ERP, MES, WMS oraz CMMS, elastyczna parametryzacja, symulacje „what-if” oraz szybkie przeliczanie harmonogramu po zmianach.

System APS powinien pomagać planistom odpowiedzieć na konkretne pytania: co produkować, na kiedy, z czego, na jakich zasobach, w jakiej kolejności i z jakimi ograniczeniami. Jeśli narzędzie nie uwzględnia realnych zależności technologicznych, alternatywnych zasobów, przezbrojeń, stanów magazynowych, narzędzi, kompetencji pracowników i priorytetów klientów, może stworzyć harmonogram, który dobrze wygląda na ekranie, ale nie da się go wykonać na hali produkcyjnej.

Najlepszym sposobem oceny APS jest test na danych zbliżonych do danych firmy. Przed wyborem systemu warto sprawdzić, ile trwa przeliczenie harmonogramu, czy system działa w podobnej skali, czy pozwala budować własne reguły planowania i czy umożliwia symulowanie zmian bez naruszania głównego planu produkcji.

Jakie dane powinien uwzględniać dobry system APS?

Dobry system APS powinien uwzględniać dane, które realnie wpływają na wykonalność planu. Nie wystarczy informacja, że trzeba wyprodukować określoną ilość wyrobu na konkretny termin. System musi wiedzieć, jakie operacje są potrzebne, jakie materiały są dostępne, jakie zasoby mogą wykonać daną operację i jakie ograniczenia występują w procesie.

Kluczowe dane dla APS to:

Dane o popycie i zamówieniach – jak zamówienia sprzedaży, popyt, dane o klientach, priorytet klienta, priorytet planisty, kraj / kierunek wysyłki.

Dane materiałowe i magazynowe – jak stany magazynowe, materiały / surowce, półprodukty, wyroby gotowe, normy zużycia, dostawy w drodze, lead time.

Dane technologiczne – jak technologie, struktury BOM, marszruty technologiczne, zlecenia produkcyjne, propozycje zakupu, czasy realizacji operacji.

Dane o przebiegu procesu produkcyjnego – jak metody relacji między operacjami, bufory między operacjami, dodatkowe ograniczenia procesu produkcyjnego, przezbrojenia statyczne, przezbrojenia dynamiczne.

Dane o zasobach produkcyjnych- jak dostępność maszyn, awarie maszyn, zasoby alternatywne, dostępność narzędzi, dostępność form, kompetencje pracowników.
Dane logistyczno-dostawowe – jak warunki dostaw, kraj / kierunek wysyłki, dostawy w drodze.

Czy system APS powinien generować zlecenia produkcyjne i propozycje zakupów?

Tak. Dobry system APS powinien umieć generować zlecenia produkcyjne i propozycje zakupów na podstawie popytu, struktury wyrobu, technologii, norm zużycia i dostępności materiałów. Ważne jest jednak nie tylko samo generowanie zleceń, ale sposób, w jaki system łączy popyt z podażą.

Firma może produkować pod konkretne zamówienie, na magazyn albo w modelu mieszanym. APS powinien obsługiwać każdy z tych scenariuszy. Powinien też pozwalać decydować, czy zlecenia mają być generowane osobno dla każdego zamówienia, czy agregowane według określonych warunków.

Jak system APS powinien łączyć popyt z podażą?

Łączenie popytu z podażą to jedna z najważniejszych funkcji APS. System powinien wiedzieć, które zamówienia sprzedaży, stany magazynowe, półprodukty, zlecenia produkcyjne i zakupy są ze sobą powiązane.

Dobry APS powinien pozwalać określić:

które zamówienia mają pierwszeństwo,

który klient ma wyższy priorytet,

czy zapas magazynowy ma być przypisany do najwcześniejszego zamówienia,

czy zapas ma obsłużyć najważniejszego klienta,

czy popyt ma być agregowany według kraju, klienta, terminu, indeksu lub innego parametru,

czy półprodukty mają być produkowane wspólnie dla wielu wyrobów,
jak system ma reagować, gdy dostępny zapas pokrywa tylko część popytu.

Dokonując wyboru systemu APS spośród tych, dostępnych na rynku, zadajemy sobie pytanie, jak znaleźć dobry system APS, dopasowany do naszych potrzeb i organizacji. Zapraszamy do wysłuchania webinaru na ten temat pt.: "Jak wybrać dobry system APS?"

Napisz do nas!

Jakie ograniczenia produkcyjne musi obsługiwać dobry APS?

Dobry system APS musi planować na ograniczonych zasobach. Oznacza to, że nie może zakładać nieskończonej dostępności maszyn, ludzi, narzędzi i materiałów. Plan powinien być wykonalny w warunkach rzeczywistej produkcji.

Najważniejsze ograniczenia, które powinien obsługiwać system APS, to:

Ograniczone moce produkcyjne
System powinien wiedzieć, ile operacji może wykonać dana maszyna, linia, gniazdo lub stanowisko w określonym czasie.
Dostępność materiałów i półproduktów
Harmonogram nie powinien zakładać produkcji, jeśli brakuje komponentów, półproduktów lub surowców.
Zasoby alternatywne
System powinien wskazywać, na których maszynach lub stanowiskach można wykonać daną operację, jeśli główny zasób jest zajęty albo niedostępny.
Narzędzia, formy i oprzyrządowanie
W wielu zakładach samo wolne stanowisko nie wystarczy. Potrzebna jest jeszcze konkretna forma, narzędzie, oprzyrządowanie lub przyrząd kontrolny.
Kompetencje pracowników
Jeśli dana operacja wymaga określonych kwalifikacji, APS powinien uwzględniać dostępność osób z odpowiednimi kompetencjami.
Przezbrojenia
System powinien obsługiwać zarówno przezbrojenia statyczne, zapisane w technologii, jak i przezbrojenia dynamiczne, zależne od kolejności wykonywania operacji.
Relacje między operacjami
APS powinien wiedzieć, czy kolejna operacja może rozpocząć się dopiero po zakończeniu poprzedniej, czy może ruszyć wcześniej, na przykład w trybie zakładkowym.
Bufory i minimalne odstępy czasowe
Niektóre procesy wymagają chłodzenia, sezonowania, kontroli jakości, transportu wewnętrznego lub minimalnego czasu między operacjami.

Jakie metody harmonogramowania powinien mieć system APS?

Dobry system APS powinien obsługiwać różne metody harmonogramowania, ponieważ jedna metoda nie pasuje do wszystkich procesów produkcyjnych. W wielu firmach najlepsze efekty daje model hybrydowy.

Najczęściej wykorzystywane metody to:

Harmonogramowanie w przód

System planuje operacje od najwcześniejszego możliwego terminu. Ta metoda sprawdza się, gdy celem jest szybkie rozpoczęcie produkcji i maksymalne wykorzystanie zasobów.

Harmonogramowanie w tył

System wychodzi od terminu realizacji zamówienia i cofa operacje tak, aby zdążyć na czas. Ta metoda pomaga ograniczyć nadprodukcję i produkcję w toku.

Harmonogramowanie hybrydowe

Część procesu może być planowana w przód, a część w tył. To podejście jest przydatne, gdy firma ma wąskie gardła, długie czasy oczekiwania lub różne typy zleceń.

Harmonogramowanie według wąskiego gardła

Zgodnie z teorią ograniczeń największą uwagę trzeba poświęcić zasobom, które ograniczają przepustowość całego procesu. APS powinien pomagać planować wokół takich miejsc.

Wybierając system APS, warto zapytać dostawcę, czy metody harmonogramowania są konfigurowalne i czy użytkownik może budować własne funkcje harmonogramujące. W złożonych firmach produkcyjnych gotowy, sztywny algorytm zwykle nie wystarcza.

Dlaczego symulacje „what-if” są ważne przy wyborze APS?

Symulacje „what-if” pozwalają sprawdzić, co stanie się z planem produkcji po zmianie założeń. To jedna z najważniejszych przewag dobrego APS nad planowaniem ręcznym.

Dzięki symulacjom firma może sprawdzić między innymi:

co się stanie po zakupie nowej maszyny,

czy nowy zasób będzie faktycznie wykorzystany,

gdzie przesunie się wąskie gardło,

jak awaria wpłynie na terminy realizacji,

czy opłaca się zmienić kolejność zleceń,

jaki wpływ ma zmiana priorytetu klienta,

jak plan zmieni się po skróceniu lub wydłużeniu serii,

czy możliwe jest przyjęcie pilnego zamówienia.

Bardzo ważne jest to, aby symulacje nie niszczyły głównego planu produkcji. Dobry APS powinien pozwalać tworzyć scenariusze robocze, porównywać je i dopiero potem decydować, który wariant zostanie przyjęty do realizacji.

O co zapytać dostawcę systemu APS przed wyborem rozwiązania?

Przed decyzją o wyborze systemu APS warto zadać dostawcy pytania w sześciu obszarach: doświadczenie wdrożeniowe, generowanie zleceń, jakość harmonogramowania, obsługa ograniczeń produkcyjnych, elastyczność systemu oraz integracja i wdrożenie.

Doświadczenie dostawcy i skala wdrożeń

Czy system był wdrażany w firmach o podobnej skali i podobnym typie produkcji?

Ile trwa przeliczenie harmonogramu na danych podobnych do naszych?

Jakie efekty osiągnęły firmy po wdrożeniu tego systemu?

Obsługa popytu, podaży i zleceń

Czy system generuje zlecenia produkcyjne i propozycje zakupów?

Czy można wpływać na sposób agregacji zleceń?

Czy system łączy popyt z podażą na poziomie wyrobów, półproduktów i materiałów?

Czy można ustalać priorytety klientów, zleceń i zamówień?

Materiały, dostawy i dostępność zasobów

Czy system uwzględnia dostępność materiałów i dostawy w drodze?

Czy harmonogramowanie odbywa się na ograniczonych mocach produkcyjnych?

Czy system obsługuje zasoby alternatywne?

Czy uwzględnia narzędzia, formy, kompetencje i inne ograniczenia?

Metody planowania i jakość harmonogramu

Czy system obsługuje przezbrojenia zależne od kolejności operacji?

Czy można planować w przód, w tył i hybrydowo?

Czy system pokazuje skutki awarii maszyny lub braku materiału?

Elastyczność i symulacje

Czy użytkownik może budować własne funkcje harmonogramowania?

Czy można wykonywać symulacje bez wpływu na główny plan?

Czy system pozwala dodawać własne parametry bez programowania?

Integracja i przebieg wdrożenia

Jak wygląda integracja z ERP, MES, WMS i CMMS?

Jak wygląda wdrożenie i kto musi uczestniczyć w projekcie?

Czy dostawca pomaga uporządkować proces planowania, czy tylko instaluje narzędzie?

Co obejrzysz? – agenda w pigułce

1. Kluczowe wymagania i funkcje systemu APS:

Sposoby łączenia popytu z podażą.
Parametry odzwierciedlające rzeczywisty przebieg procesu produkcyjnego.
Metody harmonogramowania.
Elastyczność systemu.
Integracja z istniejącymi systemami ERP i MES.

2. Jak ocenić i wybrać system APS:

Analiza procesów firmy.
Dopasowanie systemów APS do potrzeb i specyfiki przedsiębiorstwa.
Case studies – przykłady wdrożeń w różnych branżach.

Odbierz dostęp i obejrzyj!

Napisz do nas

Poznaj prowadzącego:

Posiada ponaddziesięcioletnie doświadczenie w obszarze planowania, harmonogramowania i ewidencji produkcji. Pomaga budować całościową wizję i koncepcję rozwiązań u naszych klientów oraz nadzoruje spójność jej realizacji. Wspiera merytorycznie zespół wdrożeniowy i handlowy. Przekłada potrzeby klientów na konkretne rozwiązania procesowe i systemowe.