Produkcja i utrzymanie ruchu –  kto tu komu przeszkadza?

Często rozmawiając z przedstawicielami firm produkcyjnych, słyszałem o konflikcie (jeżeli tak to można nazwać) na linii produkcja – utrzymanie ruchu. Mówiąc w uproszczeniu: według jednych można by świetnie realizować zoptymalizowane plany i harmonogramy produkcji, gdyby tylko nie utrzymanie ruchu, które chce swoje działania serwisowe, konserwacyjne realizować w najmniej do tego odpowiednich momentach. Z drugiej strony pojawiają się zarzuty mówiące o tym, że produkcja często nie przestrzega zasad związanych z konserwacją i eksploatacją maszyn. W czym tkwi problem? Moim zdaniem w komunikacji i braku narzędzi, które tą komunikację mogłyby usprawnić. I o tym właśnie będę mówił w dzisiejszym odcinku. Zapraszam.

Proces produkcji a utrzymanie ruchu

Dziś będzie mowa o komunikacji pomiędzy produkcją i utrzymaniem ruchu. Chciałbym też rozszerzyć tą dyskusję o zadania związane z usuwaniem awarii, usterek, nie poprzestając jedynie na działaniach konserwacyjnych czy serwisowych. Tymczasem zacznijmy… W jaki sposób pogodzić produkcję i utrzymanie ruchu? Jak miałaby funkcjonować poprawna komunikacja pomiędzy tymi działami? Sprawdźmy.

Sytuacja pierwsza. Doszło do awarii. W takim wypadku częstym problemem, o którym słyszę, jest to, że czas wezwania serwisu utrzymania ruchu jest długi. Maszyna nie pracuje, operator zgłasza to przełożonemu. Pojawia się pytanie, gdzie są teraz nasi pracownicy utrzymania ruchu –  czy w ogóle są w pracy? A może właśnie serwisują maszynę na drugim końcu zakładu?

System MES – system do zarządzania produkcją

A teraz sprawdźmy, jak ta sytuacja może (i powinna) wyglądać. Operator, wykorzystując terminal systemu MES, rejestruje zatrzymanie maszyny. Obowiązkowo podaje powód takiego zatrzymania. Wybiera go z przygotowanej listy. Może to być np. awaria mechaniczna, awaria elektryczna czy awaria modułu podającego. System MES, dobry system MES, w tym momencie uruchomi pewien mechanizm, nazwijmy to, eskalacji, pewien mechanizm obiegu informacji. Po pierwsze, zostanie wygenerowane zadanie dla utrzymania ruchu. Zadanie, które będzie wymagać potwierdzenia realizacji. Jak każde inne zadanie monitorowane w ramach systemu MES, o czym mówiłem w poprzednim odcinku, będziemy oczekiwać, że zostanie zaraportowane rozpoczęcie aktywności związanych z tym zadaniem, zakończenie tych aktywności, naprawa tej usterki. Dobry system MES potrafi również wysłać powiadomienie do odpowiedniego człowieka odpowiedzialnego za tą usterkę. I tu znów przydają się odpowiednie kody powodów awarii. Na przykład wskazanie, że jest to awaria podajnika. System od razu przypisuje zadanie i wysyła powiadomienie do zespołu, który zajmuje się automatyką. Awaria silnika będzie z kolei oznaczała wezwanie zewnętrznego serwisu. Dzięki temu będziemy mogli nie tylko na bieżąco prześledzić, co dzieje się z tą konkretną awarią, ale będziemy w stanie ocenić, jak w ogóle przebiegają zadania związane z usuwaniem awarii. Ile czasu zajmują, ile mija od rozpoczęcia do zakończenia działań serwisowych, jaki jest czas reakcji utrzymania ruchu. Szczegółowa baza danych o tym, kiedy, gdzie, w jakiej sytuacji występowały awarie, jakie były ich najczęstsze powody, ile czasu zajmowało ponowne wznowienie produkcji, stanowi doskonałą podstawę do tego, aby doskonalić, usprawniać ten proces, aby przejść od działań wyłącznie reaktywnych na działania prewencyjne.

Kiedy nie ma APS

Przejdźmy w takim razie do działań prewencyjnych. I tutaj kolejny scenariusz, niestety dość częsty. Przyjrzyjmy się sytuacji, kiedy harmonogramowanie produkcji nie jest wspierane systemem APS i kiedy ten proces nie jest zautomatyzowany. Planiści przygotowali w pocie czoła harmonogram produkcji. Nagle pojawia się zespół utrzymania ruchu, który musi wykonać jakąś konserwację i… konflikt gotowy.  W zasadzie należałoby przygotować w takiej sytuacji nowy harmonogram, ale jest to przecież czasochłonne, więc może lepiej odesłać z kwitkiem utrzymanie ruchu…? Niech wykonają tę konserwację w innym terminie. Tylko jakim? Mamy przecież całą pulę zleceń do realizacji, tyle terminów do dotrzymania, nie możemy sobie pozwolić na wyłączenie kluczowych zasobów.

Ta sama sytuacja, ale w przypadku, kiedy zautomatyzowaliśmy proces planowania produkcji z systemem APS. I znowu – przygotowaliśmy harmonogram produkcyjny. Tym razem już nie w pocie czoła, bo przecież mamy wsparcie systemowe. Nie układamy od początku, a raczej weryfikujemy poprawność harmonogramu, zastanawiamy się, w jaki sposób jeszcze lepiej zorganizować nasze zadanie. Przychodzi utrzymanie ruchu z tym samym, co wcześniej tematem – należy wykonać kalibrację. Możemy przystąpić do symulacji, co będzie, jak wyłączę z produkcji mój zasób na kilka godzin. Jeżeli dysponujemy alternatywnymi technologiami produkcji, możemy zweryfikować, gdzie zostanie przeniesiona zaplanowana produkcja. W sytuacji, kiedy nie jesteśmy w stanie pozwolić sobie na zatrzymanie, wyłączenie zasobu, możemy sprawdzić, kiedy będzie na to właściwy czas. A zatem w dalszym ciągu kuleje komunikacja między produkcją a utrzymaniem ruchu, ale tym razem, mając znacznie większą elastyczność w obszarze harmonogramowania, jesteśmy w stanie szybko dostosować się do bieżącej sytuacji.

System MES : produkcja i utrzymanie ruchu

Prześledźmy kolejny możliwy scenariusz. Analiza historii awarii. Zapisy z systemu MES pokażą mi, jakie są najczęstsze powody awarii: kiedy występują, w jakich sytuacjach, na których maszynach, przy których operatorach i narzędziach. Dobre praktyki bądź wymogi producenta doprowadziły do powstania kalendarza działań serwisowych. I tu rozwiązanie wydaje się być trywialne. Takim kalendarzem musi również dysponować planista – tak, aby planując produkcję, znał rzeczywiste zdolności produkcyjne, aby znał rzeczywistą dostępność poszczególnych zasobów. Można to zrobić przyklejając żółte karteczki z przypomnieniem do monitora. Ale one lubią ginąć, w związku z tym znacznie lepiej byłoby taki kalendarz w formie elektronicznej zsynchronizować z systemem APS. Dzięki temu planista będzie mieć pewność, że wszystkie plany utrzymania ruchu, cały ten kalendarz utrzymania ruchu, na pewno zostały uwzględnione w harmonogramie produkcji. Planista doskonale wie, jakie są te rezerwacje z utrzymania ruchu, wie, jak długo trwają. W sytuacji podbramkowej, kiedy będzie, na przykład, walczył o dotrzymanie terminu realizacji zlecenia, być może w porozumieniu z utrzymaniem ruchu przesunie nieco takie zadania. Z mojej perspektywy taka prosta synchronizacja kalendarzy jest pierwszym krokiem na drodze do sprawnej, efektywnej komunikacji pomiędzy produkcją a utrzymaniem ruchu.

Pójdźmy dalej. Istnieje wiele strategii eksploatacji maszyn, zasobów. Mówiliśmy do tej pory głównie o reaktywnej. Warto moim zdaniem zastanowić się nad wprowadzeniem strategii prewencyjnej. Tu mamy do dyspozycji cały wachlarz możliwości. Prześledźmy jedną z nich, resursową. Jest to strategia bazująca na pewnych normatywach wykonanej przez dany zasób pracy. A zatem, na przykład, co każde tysiąc detali należy wykonać kalibrację, po każdych dwudziestu tonach przerobu należy wykonać wskazane czynności. O ile wspomniane zasady brzmią dość prosto, to w sytuacji dużej zmienności procesu, tam, gdzie mamy różne wyroby, różne surowce, materiały, zmienność narzędzi, oprzyrządowania, wyznaczenie dokładnego miejsca, czasu, kiedy należy wykonać te czynności serwisowe, jest dość trudne i czasochłonne. A co gorsza należy takie wyliczenia aktualizować przy każdej zmianie harmonogramu produkcji. Tutaj znów przychodzą nam z pomocą systemy APS. Jak wspomniałem już wielokrotnie na łamach tego podcastu, ich pierwszym zadaniem jest odwzorować organizację produkcji, stworzyć harmonogram produkcji, który będzie uwzględniał wszelkie ograniczenia, wszelkie reguły naszego procesu – tak, aby plan był wykonalny i wnosił pewną wartość dodaną.

APS – wykonalny i zoptymalizowany harmonogram produkcyjny

Tak więc mamy możliwość odwzorowania w dobrym systemie APS wszystkich czynników uwzględnianych w wykorzystywanej przez nas strategii eksploatacji. Warto pamiętać, że tych czynników zazwyczaj jest wiele i mogą się na siebie, jeżeli mogę tak powiedzieć, nakładać. Czyli w odniesieniu do danej maszyny określamy reguły mówiące o tym, co należy wykonać, kiedy wyprodukujemy tysiąc sztuk, co należy zrobić po każdych stu godzinach pracy i, na przykład, dodatkowo jeszcze po każdej zmianie surowca. Czego możemy oczekiwać? Po pierwsze tego, że automatycznie zostaną zaplanowane wszelkie niezbędne zadania, czynności serwisowe, harmonogram produkcji od samego początku będzie je uwzględniać. Proszę zwrócić uwagę, w tym przypadku, że tworząc harmonogram produkcji, tworzymy również harmonogram działań serwisowych. I aby rzeczywiście to mogło zadziałać, powinniśmy mieć tutaj możliwość bilansowania dostępnych zdolności produkcyjnych w odniesieniu właśnie do utrzymania ruchu, dostępności serwisantów, narzędzi. Powinniśmy mieć tutaj możliwość również wykonania bilansu MRP w odniesieniu do wszelkich materiałów, surowców, komponentów wykorzystywanych przez utrzymanie ruchu. A zatem znów harmonogram, który uzyskujemy, harmonogram produkcji połączony z harmonogramem utrzymania ruchu, po pierwsze będzie wykonalny, a po drugie będzie zoptymalizowany. Ma dawać nam pewną wartość dodaną. I tu bardzo często tą wartością dodaną, na styku utrzymania ruchu i produkcji, jest skrócenie czasu, kiedy zasoby nie są dostępne właśnie dla produkcji. Zdaję sobie sprawę z tego, że to wszystko brzmi bardzo łatwo, lekko i przyjemnie. Odwzorujmy reguły, zasady, automatycznie będzie tworzony harmonogram działań utrzymania ruchu w pełni skorelowany z zadaniami produkcyjnymi.

Harmonogram produkcji na pierwszym miejscu

W tym momencie muszę wylać tutaj taki mały kubełek zimnej wody na Państwa głowy. Aby dojść do tego, by dyskutować o obszarze komunikacji pomiędzy produkcją a utrzymaniem ruchu, musimy ustandaryzować, ustabilizować nasze harmonogramowanie produkcji. W większości przypadków głównym celem projektu związanego z systemem APS jest właśnie wyciągnięcie pewnej dodatkowej efektywności z naszej produkcji, a nie tylko i wyłącznie zadania związane z utrzymaniem ruchu. A zatem tam, gdzie boli nas komunikacja pomiędzy produkcją a utrzymaniem ruchu, powinienem najpierw zastanowić się nad samym planowaniem produkcji, jego celami i szczegółowością. Ten temat pojawiał się na łamach praktycznie każdego z poprzednich odcinków podcastu. W momencie, kiedy ustalę, w jaki sposób, jak szczegółowo i czym się kierując, będę planować produkcję, mogę podejść do uwzględnienia w tym harmonogramie produkcji także utrzymania ruchu.

Planowanie produkcji – rzeczywisty obraz

Wielokrotnie na łamach tego podcastu przestrzegałem przed dość częstym błędem związanym z tym, że próbujemy już w pierwszym kroku uchwycić zbyt wiele szczegółów, zbyt wiele detali. Taki projekt jest skazany na porażkę, a w najlepszym przypadku na długi czas realizacji. Wspominałem o tym, że należy zacząć od celów biznesowych, ustalić sobie pewną hierarchię realizacji, osiągania ich. Zacząć od pewnego pilota, prototypu, który stopniowo będziemy doprecyzowywać i dodawać w nim kolejne elementy. Zanim więc podejmiemy się projektu związanego z uwzględnieniem w planowaniu w harmonogramie produkcji również działań utrzymania ruchu, upewnijmy się, że mamy do tego solidne podstawy, że nasze planowanie produkcji jest już na wystarczającym poziomie. To planowanie produkcji daje nam rzeczywisty obraz naszej produkcji –  dopiero znając go możemy podejść do uwzględnienia kolejnego elementu, jakim będzie utrzymanie ruchu.