narzedzia do monitorowania produkcji

Monitorowanie procesu produkcji

Prowadzący

Michał Żelichowski

Michał Żelichowski

product manager

Ekspert w znajdowaniu wyjścia z sytuacji bez wyjścia i doskonalenia procesów, których pozornie udoskonalić się już bardziej nie da. Zdanie „To niemożliwe” nie istnieje w jego słowniku, a zarządzanie produkcją nie ma przed nim żadnych (no, prawie żadnych) tajemnic.
W swoim portfolio ma ponad 17 lat doświadczenia, setki wdrożeń i tysiące rozmów o mniej lub bardziej konwencjonalnym podejściu do doskonalenia procesów biznesowych.

Nie lubi rozwiązań „na chwilę” ani tych „raz na zawsze” – uwielbia natomiast te, które rosną razem z firmą. Jego podejście doceniły m.in. takie firmy, jak: Philip Morris, Strauss Cafe, Plastic Omnium, Hortex czy Profim. A jego „kolekcja” nadal rośnie. Absolwent Politechniki Śląskiej, kierunku Informatyka i Ekonometria. W eq system pełni rolę Product Managera od zadań specjalnych.

Produkcja w roli głównej!

Monitorowanie procesu produkcji czyli maszyny pod kontrolą. Tylko dzięki zrozumieniu tego procesu możesz mieć pewność, że przebiega on prawidłowo. To także najlepsza droga do poprawy jakości produkcji!

Z tego odcinka dowiesz się między innymi:

  • Po co monitorować produkcję?
  • Co monitorować i kiedy?
  • Jak monitorować?
  • Czego oczekiwać od systemów MES (Manufacturing Execution System)?
  • Na co zwrócić uwagę wybierając system do monitorowania produkcji?

Transkrypcja

Monitorowanie procesu produkcji

W poprzednim, czwartym odcinku podcastu, była mowa o tym, w jaki sposób poradzić sobie w sytuacji, kiedy brakuje nam danych technologicznych bądź dane, którymi dysponujemy, nie są aktualne. Wspomniałem na końcu odcinka o tym, jaką rolę w tym procesie może pełnić system MES. Pora więc nieco rozwinąć ten temat. Zapraszam.

Monitorowanie produkcji – po co to robić?

Myślę, że warto rozpocząć tą dyskusję od pytania, po co w ogóle monitorować produkcję. W ramach odpowiedzi spójrzmy na cały ten proces z dwóch perspektyw: operacyjnej i długofalowej. Z perspektywy operacyjnej monitoruję produkcję po to, aby wiedzieć, gdzie jestem z realizacją planu, jak ma się realizacja do rzeczywistego przebiegu naszej produkcji. Można by posłużyć się analogią do nawigacji satelitarnej. Mamy ustaloną trasę przejazdu z punktu A do punktu B, a sygnał z satelity mówi nam na bieżąco, gdzie jesteśmy na naszej drodze, informując przy okazji o korkach. W sytuacji, kiedy skręcilibyśmy nie w tą stronę, co należy, nawigacja będzie nam w stanie podpowiedzieć, w jaki sposób dotrzeć do celu. Tak samo jest w obszarze harmonogramowania produkcji czy sterowania produkcji w perspektywie operacyjnej. Ustaliliśmy harmonogram produkcyjny i oczekujemy natychmiastowego sygnału zwrotnego, który powie nam, w którym miejscu jesteśmy. Jeżeli to miejsce odbiega od założeń, mamy podstawę do tego, aby zaktualizować nasze plany produkcyjne. A co z perspektywą długofalową? Myślę, że wszyscy zdajemy sobie sprawę z tego, że nie będziemy w stanie optymalizować, doskonalić procesów, których nie potrafimy mierzyć. Potrzebujemy informacji o tym, jak rzeczywiście przebiegają procesy produkcyjne. Chcemy znać ten rzeczywisty obraz produkcji. Po co? By podejmować właściwe decyzje. Do tego potrzebujemy rzetelnych, poprawnych danych, co do których mamy absolutną pewność, że odwzorowują rzeczywisty obraz produkcji.

Produkcja – jak zadbać o jakość swoich danych?

Jak o to zadbać? Jak sprawić, aby te dane rzeczywiście były rzetelne i poprawne? Po pierwsze, najlepiej, jeżeli to raportowanie produkcji jest realizowane na bieżąco, wręcz online, bezpośrednio przez operatorów na produkcji. Jeżeli rozpoczynam jakąś czynność, wskazuję, że właśnie ją rozpoczynam. Jeśli ją skończyłem, to zaznaczam, że właśnie ją skończyłem. Tylko wtedy będziemy mieli pewność odnośnie tego, że dane są poprawne i rzeczywiste. Druga kwestia to możliwość połączenia z automatyką przemysłową, możliwość odczytywania pewnych danych z maszyn: ilości, czasów przestojów. To sprawia, że zwiększamy poprawność,  jakość i efektywność gromadzenia danych.  Mniej czasu poświęcamy na gromadzenie danych, ponieważ ludzie są wyręczani przez automatykę przemysłową. Trzeci aspekt poprawności danych to raportowanie przebiegu produkcji w odniesieniu do harmonogramu. Oznacza to, że operator, który ma za zadanie wskazać, które zadanie rozpoczął, a które zakończył, nie musi szukać tego zadania lub zastanawiać się, które teraz realizować – dysponuje przecież harmonogramem, który mówi o sekwencji zadań. Zaczyna więc, kolokwialnie rzecz ujmując, kolejne zadanie z brzegu, i zaznacza to w systemie. Jeżeli nie może tego zrobić, podaje powód i trafia do niego następne zadanie z puli. A zatem jeżeli raportujemy w odniesieniu do planu, jest to bardziej efektywne. Mamy też zapewnione to, o czym mówiłem też w kontekście trybu operacyjnego – bieżący zwrot danych z produkcji.

Monitorowanie produkcji – czego dotyczy?

Kolejne pytanie: co w ogóle monitorować? Standardem jest raportowanie czasu rozpoczęcia, zakończenia poszczególnych czynności, produkcji, przezbrojeń czy czynności pośrednich. Standardem jest raportowanie przestojów z podaniem powodu przestoju. Standardem jest raportowanie wyprodukowanej liczby wyrobów z podaniem liczby i przyczyn powstania ewentualnych braków. Natomiast należy sobie zadać pytanie, co jest moim celem biznesowym, co w ramach całego procesu zarządzania produkcją chcę osiągnąć. Jeżeli na nie odpowiemy, będziemy wiedzieć dokładnie, co i z jaką dokładnością musimy mierzyć w naszym procesie produkcji. Czego możemy oczekiwać? Po pierwsze domknięcia pętli zwrotnej z harmonogramem produkcji. Tu w zasadzie mówimy o typowym cyklu PDCA, plan-do-check-act, gdzie tworzymy harmonogram produkcyjny, przekazujemy go na produkcję, monitorujemy realizację i wyciągamy wnioski na bazie analizy rozbieżności. Mamy możliwości operacyjnego potwierdzenia, w którym miejscu jesteśmy, aktualizacji planu na tej podstawie, dokładnie tak, jak w nawigacji satelitarnej. Po drugie, możemy zweryfikować, na ile nasze założenia, które przyjęliśmy na etapie planowania, są aktualne i słuszne. Mówię tutaj o aktualizacji między innymi danych technologicznych. Porównując ze sobą plan i realizację, możemy łatwo uzyskać listę rozbieżności i zastanowić się nad ich powodami. Dzięki temu dostaniemy informację o tym, którym obszarom mojego procesu mamy się przyjrzeć, czy te rozbieżności wynikają z tego, że coś realizowane jest nie tak, jak zakładaliśmy, czy może ta rzeczywistość się zmieniła, zmieniły się warunki naszego procesu produkcyjnego, czasy technologiczne, a my nie wiemy tego z perspektywy planowania. Mając taką analizę rozbieżności będę wiedział, że muszę zaktualizować dane technologiczne. A zatem mamy dzięki możliwości porównania planu i realizacji szansę domknięcia pętli zwrotnej z perspektywy dłuższego horyzontu czasu. Po trzecie, możemy jednoznacznie ustalić, jaka jest rzeczywista efektywność wykorzystania zasobów, ludzi, maszyn, narzędzi. W odniesieniu do ludzi: dzięki połączeniu z systemami RCP, systemami rejestracji czasu pracy, będziemy np. dysponować rzetelnymi danymi o tym, ile czasu pracownik przebywał na terenie zakładu, ile czasu poświęcił na realizację poszczególnych zadań,  jakie to były zadania, ile czasu zajęły przerwy, przestoje, jakie były ich powody. W odniesieniu do maszyn: będziemy wiedzieć, jaki był czas ich dostępności, ile czasu pracowały na rzecz których zleceń, ile czasu zajęła produkcja, ile czasu zajęły przezbrojenia. Będziemy wiedzieć też, jaki był czas bezczynności, przestojów, awarii i jakie były ich powody. Po czwarte poznamy rzeczywistą jakość procesu. Dowiemy się, ile rzeczywiście produkujemy, ile rzeczywiście zużywamy surowców. Dowiemy się, gdzie i z jakiego powodu pojawiają się braki, niepełnowartościowe detale. Każda z wymienionych informacji stanowi fantastyczną podstawę do usprawniania, doskonalenia procesu produkcji. Na przykład informacja o tym, gdzie, kiedy i z jakiego powodu pojawiają się awarie, stanowi świetną bazę do planowania działań utrzymania ruchu czy działań prewencyjnych. Informacje o poziomie braków również. Wiemy, któremu obszarowi procesu musimy poświęcić uwagę. Jeżeli braki wynikają, na przykład, ze specyfiki procesu i nie jesteśmy w stanie ich całkowicie wyeliminować, możemy uwzględnić to już na etapie planowania. Jednakże jeśli jesteśmy w stanie wyeliminować te braki, to wiemy, w których miejscach, z jakich powodów one się pojawiają.

System MES – czego od niego wymagać?

Kolejnym elementem, którego możemy wymagać od systemów MES, to bieżące monitorowanie parametrów procesu. Warto pamiętać o tym, że to zadanie będzie wymagało połączenia z automatyką przemysłową, z aparaturą kontrolno-pomiarową. Co uzyskujemy? Dla każdego z mierzonych, badanych procesów ustalamy granicę tolerancji. Możemy wtedy zatrzymać proces w sytuacji, kiedy dojdziemy do górnej bądź dolnej granicy, czy, na przykład, wygenerować zadanie kontroli jakości. A zatem jesteśmy w stanie doprowadzić do tego, że dzięki temu bieżącemu badaniu parametrów naszego procesu zapobiegniemy wystąpieniu awarii czy braków. Inny, niezwykle istotny aspekt, to traceability, czyli możliwość prześledzenia genealogii produkcji. Opcja prześledzenia tego przepływu, rzeczywistego przepływu materiałów w ramach procesu produkcyjnego. Jest to obszar, który bardzo często stanowi wymóg formalny. W branży automotive to, na przykład, wymóg odbiorców, którzy chcą wiedzieć dokładnie, jakie materiały i komponenty zostały wykorzystane w danej sztuce wyrobu gotowego. Jak to wygląda w rzeczywistości? Wprowadzenie traceability wymaga jednoznacznego znakowania poszczególnych partii surowców, półproduktów, dzięki czemu operator, który pobiera kolejną partię do produkcji, rejestruje, którą pobrał. Dzięki temu uzyskujemy możliwość prześledzenia struktury wyrobu, prześledzenia tego, jakie materiały, surowce, komponenty są użyte w naszym wyrobie. Co ważne, działa to w dwie strony i przydaje się chociażby w ramach działań reklamacyjnych. Jeżeli mam zgłoszenie dotyczące konkretnego wyrobu, jestem w stanie zweryfikować dokładnie, jakie komponenty zostały w nim użyte, dochodząc nawet do dostaw surowców. Jeśli uznam, że, dajmy na to, konkretny surowiec jest tutaj powodem wystąpienia usterki, przeprowadzam analizę w drugą stronę. Weryfikuję, gdzie ta konkretna partia surowca została wykorzystana, czy jest jeszcze na magazynie, czy już na produkcji. A może jest w konkretnych partiach wyrobów gotowych obecnych już na rynku, w związku z czym będzie trzeba przeprowadzić akcję serwisową?

System MES – komunikacja

Ostatnim elementem, na który chciałbym zwrócić uwagę, jest komunikacja. Z mojej perspektywy jest to jedno z bardziej istotnych zadań, jakie stawiam przed systemami MES: zapewnienie sprawnej, efektywnej komunikacji na produkcji. Po pierwsze, mówimy tutaj o tym, aby dostarczyć operatorom jasny wykaz zadań, jakie mają realizować. Po drugie, mówimy tutaj o udostępnieniu wszelkich niezbędnych informacji do realizacji danego zlecenia, np. o udostępnieniu wymaganej dokumentacji technologicznej. Po trzecie, mówimy o komunikacji w ramach przebiegu procesu produkcji. Wykonuję, powiedzmy, operację numer dwa w moim procesie, na co wpływ ma oczywiście operacja poprzednia. Chcę znać jej status, wiedzieć, czy została rozpoczęta, zakończona. Chciałbym wiedzieć też, czy mogę podjąć się realizacji mojego zadania. Po czwarte, mówimy o komunikacji z obszarem magazynów. Plan w połączeniu z potwierdzeniem realizacji będzie nam mówić dokładnie o wywołaniach kolejnych dostaw na halę produkcyjną. Przecież nie chcemy zawalić naszej hali produkcyjnej jakimiś ogromnymi ilościami komponentów, surowców, półproduktów. A z drugiej strony nie chcemy także co chwilę przerywać naszej produkcji w związku z koniecznością pobrania ich kolejnej partii. Dostawy bieżące na produkcję mogą być efektem (i powinny) tego, w jaki sposób konsumuję te materiały. O tym, co będzie konsumowane i w jakim czasie, wiem z wyprzedzeniem z planu, jestem więc w stanie się do tego przygotować. Po piąte, mówimy tutaj też o komunikacji z utrzymaniem ruchu, czyli wystąpienie i zaraportowanie przez operatora awarii wraz z podaniem jej powodu, może już skutkować uruchomieniem zadania, przywołaniem służb utrzymania ruchu. Dzięki temu jesteśmy w stanie prześledzić nie tylko, jaki był czas, w którym ta maszyna była niedostępna. Wiemy także, ile czasu zajmuje nam usunięcie awarii, jaki jest czas reakcji utrzymania ruchu, ile czasu mija od momentu, kiedy zgłoszono awarię, do momentu, kiedy rozpoczęto jej usuwanie. I po szóste, mówimy tutaj także o komunikacji, nazwijmy to, z biznesem. Planiści, o czym już wspominałem, muszą wiedzieć, jaki jest rzeczywisty stan realizacji zleceń. Opiekunowie klientów chcą wiedzieć, jaki jest aktualny stan realizacji zamówień, za które odpowiadają. A zatem ten aspekt związany z komunikacją z mojej perspektywy jest niezwykle istotny w procesie sprawnej realizacji produkcji.

System MES – jaki wybrać?

Wiemy już, czego oczekiwać od systemów klasy MES, od monitorowania procesu produkcji. Pora zadać sobie pytanie, na co zwrócić uwagę, szukając konkretnego systemu? Po pierwsze, nie szukajmy systemu, póki nie mamy zdefiniowanych jasno celów biznesowych, póki nie zbudowaliśmy koncepcji zarządzania produkcją. Przepadniemy w detalach, niuansach, różnicach technicznych pomiędzy poszczególnymi narzędziami i rozwiązaniami, nie mając nawet szans na ustalenie, co z tego jest tak naprawdę istotne. Po drugie, skalowalność. Wybierzmy system, który będzie możliwy do dostosowania do naszej koncepcji zarządzania produkcją. Mówiąc wprost, wybierzmy system, w którym będziemy płacić tylko za te elementy, z których rzeczywiście w tej chwili korzystamy. Ale z drugiej strony taki system, który pozwoli nam na dalszy rozwój. Warto zbudować koncepcję docelową tego naszego zarządzania produkcją, tak, aby już na początku wiedzieć, czego najprawdopodobniej będziemy oczekiwać w perspektywie kilku lat. I zapewnijmy sobie system, który nie tylko spełni nasze obecne wymagania, ale da nam też szansę dostosowania się do nich. Po trzecie elastyczność. Rozwój, zmiany są czymś powszechnym, normalnym. Wybierzmy taki system, który pozwoli nam na to, aby w jak największym stopniu być samodzielnym w zakresie dostosowywania się do tych zmieniających się warunków wewnętrznych i zewnętrznych. Ostatnim, czwartym elementem, na który warto zwrócić uwagę, jest łatwość obsługi, jeżeli chodzi o terminale produkcyjne. To ma być proste, to ma być intuicyjne. Ludzie mają przecież produkować, a nie stać przy terminalach i poświęcać swój czas na samo raportowanie. A zatem tutaj mówimy bardzo często o rozwiązaniach dedykowanych do ekranów dotykowych, dużych przyciskach, które łatwo jest nam obsługiwać, szeregu podpowiedzi czy nawet weryfikacji w locie poprawności tego, czy to, co raportuję, jest zgodne z prawdą i czy ten wynik, który raportuję, jest uzasadniony.

Subskrybuj podcasty

Jak uzyskać dostęp do fachowej i eksperckiej wiedzy w zakresie zarządzania produkcją? Zostaw nam swój e-mail – my zajmiemy się resztą.

    Posłuchaj również

    Zarządzanie produkcją

    Skąd taki pomysł na temat, o którym wydawałoby się, że powiedziano już wszystko? W dalszym ciągu jedną z popularniejszych fraz w wyszukiwarkach jest właśnie „planowanie produkcji a Excel”.

    industry 4.0

    Planowanie produkcji z systemem APS to tylko jeden z elementów układanki. Nie możemy usprawniać organizacji, patrząc tylko na jej fragment. Musimy spojrzeć na wszystkie elementy, które wpływają na produkcję.

    dane technologiczne w produkcji

    Brak danych technologicznych – jak sobie z tym poradzić? W tym odcinku rozmawiamy o tym, jak podejść do procesu zbierania danych, aby osiągnąć zamierzone cele biznesowe.