Polska prasa o EQ System.
Raport MSI Polska Czerwiec 2010
Czym się kierować przy wyborze systemu ERP?
Wybierając system ERP/MRP w firmie produkcyjnej, trzeba pamiętać, że główny nacisk powinien być skierowany na realizację produkcji, a więc system powinien umożliwiać: weryfikację kartoteki strukturalnej BOM, weryfikację i aktualizację kartoteki zapasów, wprowadzanie informacji o otwartych zleceniach, planowanie przyjęcia otwartych zleceń, utrzymanie kartoteki rodzajowej, obliczanie czasów realizacji zleceń, określanie zdolności produkcyjnych, wprowadzanie po analizie raportu obciążenia, harmonogramowanie i ewidencję produkcji, generowanie głównego planu produkcji, zarządzanie popytem itp.
[Źródło: Raport MSI Polska Czerwiec 2010]
Raport MSI Polska Listopad 2010
Skąd wynika wzrost zainteresowania systemami APS?
Systemy ERP ze względu na swoją strukturę osiągnęły apogeum swoich możliwości. Producenci prześcigają się tylko w tym aby zachwycić użytkownika nowymi gadżetami, możliwościami raportowania, analizami Bl. Jednakże idea zostaje cały czas ta sama. Tymczasem narastająca światowa konkurencja pomiędzy przedsiębiorstwami produkcyjnymi powoduje, że reakcje muszą następować wręcz w czasie rzeczywistym. Głównym wyzwaniem dla firm produkcyjnych jest dziś ustalenie według których kryteriów ma być określona sekwencja zdarzeń na warsztacie produkcyjnym. Źródłem kryteriów dla optymalizacji sekwencji zdarzeń może być m in sprzedaż, finanse, warunki utrzymania ruchu. Zbudowanie planu produkcji uwzględniającego zróżnicowane czynniki optymalizacyjne to dla przeciętnych systemów ERP zadanie niemożliwe. Stąd pochodzi wzrost zainteresowania systemami APS. które w połączeniu z ERP lub MES umożliwiają wprowadzenie nowej jakości w zarządzaniu przedsiębiorstwem. W Japonii, gdzie najskuteczniej realizowana jest idea Just-In-Time czy Lean Production, większość przedsiębiorstw korzysta już z systemów APS. Nasza firma wprowadziła w kwietniu 2010 roku na polski rynek system APS japońskiej firmy ASPROVA. który posiada tysiące wdrożeń na świecie i blisko połowę rynku w same Japonii.
[Źródło: Raport MSI Polska Listopad 2010]
Magazyn Przemysłowy Listopad Grudzień 2010
Jaka jest największa różnica w podejściu do planowania produkcji pomiędzy MRP a APS?
MRP zakłada cykliczne bilansowanie potrzeb i zasobów. APS to model planowania równoległego, z uwzględnieniem ograniczonych zasobów, zakładającego optymalizację planu według zadanych kryteriów, jakimi mogą być ograniczenie wpływu wąskich gardeł (zamiana push na pull), zwiększenie ogólnej wydajności metodą Hejinku (wyrównywanie obciążeń), minimalizacja czasów przygotowawczo-zakończeniowych Tpz z wykorzystaniem macierzy przejść, gdzie Tpz zależy także od technologii poprzedniego i następnego zlecenia oraz wiele innych itp.
[Źródło: Magazyn Przemysłowy Listopad Grudzień 2010]
Marcowo-kwietniowy APICS 2011
W ostatnim marcowo/kwietniowym wydaniu periodyku APICS znalazł się obszerny artykuł poświęcony rozwiązaniom APS, w których specjalizuje się nasza firma: EQ System.
Wysoko oceniając merytoryczną zawartość artykułu, pozwalamy sobie opublikować wspomniany artykuł odsyłając do niego wszystkich zainteresowanych problematyką optymalizacji harmonogramowania. Z naszej strony odczuwamy satysfakcję, że problematyka APS znajduje należne jej uznanie w Organizacji kształtującej wysokie standardy zarządzania z zastosowaniem MRP, jaką bez wątpienia jest APICS.
[Źródło: APICS Marzec - Kwiecień 2011]
Raport MSI Polska Listopad 2011
Zasoby krytyczne a synchronizacja przepływu jednej sztuki, czyli dlaczego APS jest niezastąpionym narzędziem w firmie produkcyjnej.
Wielokrotnie w planowaniu produkcji napotykamy zagadnienie związane ze specyficzną metodą łączenia pracy maszyn i narzędzi specjalnych, warunkującą możliwość wykonania danego elementu. Ilość wariantów ścieżek technologicznych, dodatkowe parametry wpływające na czas zajętości maszyn, zależności czasów przygotowawczo-zakończeniowych od zmian używanych narzędzi czyli parametry, które należy uwzględniać przy budowie harmonogramu, niezwykle utrudniają jego realistyczne stworzenie. W takich sytuacjach niezastąpioną pomocą jest zastosowanie profesjonalnego oprogramowani klasy APS. (...) Podstawowym problemem dla harmonogramowania zasobów krytycznych jest wymagany wysoki poziom szczegółowości, który należy uwzględnić dla uzyskania wiarygodnego wyniku. Mechanizmy przepływu jednej sztuki zdarzają się bardzo często w produkcji, lecz prawie nigdy nie są uwzględniane w harmonogramowaniu. Najczęściej ma to związek z ograniczeniami lub brakiem w przedsiębiorstwie narzędzi informatycznych do harmonogramowania (także tych występujących w ERP czy MES). Jedna operacja technologiczna na sto sztuk staje się setką operacji na jedną sztukę, znacznie komplikując obliczenia, a przecież gdy mówimy o przepływie partii, czy uwzględnieniu zasobów podrzędnych znacząco wzrasta ilość parametrów opisujących ograniczenia produkcji. (...)
[Źródło: Raport MSI Polska listopad 2011]